Guía de inversión

¿Cuánto cuesta montar una planta de pellet en Chile?

Actualizado en septiembre de 2026 · Valores netos en pesos chilenos, sin IVA

Es la primera pregunta que nos hacen y casi nunca tiene una sola respuesta, porque “planta de pellet” abarca desde tres equipos hasta once. Esta guía ordena los rangos reales por capacidad y —más importante— nombra las partidas que no salen en ninguna cotización y que son las que terminan descuadrando el presupuesto.

Los cuatro niveles de inversión

Los valores son netos, sin IVA, para equipo nuevo de fabricación propia, puesto en nuestro taller, y son la planta base de cada capacidad. Si el material hay que molerlo se suma el molino ($2.500.000 en 80–120 kg/h, $3.250.000 en 200–300 kg/h, $4.350.000 en 300–400 kg/h y $5.500.000 en 600–1.000 kg/h), y el Pack Silo es opcional (1,2 m³: $3.250.000 o 2,0 m³: $3.750.000). El número exacto sale de la cotización formal, porque depende del material, de la humedad con que llega y de lo que usted ya tenga.

La diferencia dentro de cada rango casi siempre la explica un solo equipo: el secado. Si su materia prima llega seca, se lo puede saltar. Si llega húmeda —aserrín fresco de aserradero, residuo recién procesado— es obligatorio, y en cada capacidad es la partida que más mueve el valor.

Cómo comparar dos cotizaciones de distinto tamaño

Comparar un total contra otro no dice nada cuando las plantas producen distinto. La única cifra que se puede poner lado a lado es el peso por kilo/hora instalado: divida el valor neto por la capacidad máxima. Con nuestras configuraciones da esto:

Léalo así: el kilo instalado baja fuerte al dejar la planta más chica ($93.700 en la de 80–120, $56.200 en la de 300–400), y sube cuando se agrega secado. Es la cuenta que conviene hacerle a cualquier oferta que esté evaluando, la nuestra incluida. Si una planta importada de 150 kg/h le sale $29.000.000, está pagando cerca de $193.000 por kilo/hora: tres veces lo que cuesta acá el mismo kilo en nuestra planta de mejor relación, y sin repuestos de fabricación local.

Qué separa una planta barata de una que produce

En el mercado chileno hay tres franjas bien distintas, y confundirlas es el error más caro del rubro.

1. La máquina importada económica

Se consigue por unos pocos millones de pesos, generalmente matriz plana con motor diésel. Produce del orden de decenas de kilos por hora. Como equipo de prueba o de autoconsumo puede tener todo el sentido.

El problema no es la máquina: es el primer recambio. La matriz y los rodillos son consumibles, y si dependen de importación, cada cambio significa semanas o meses de planta detenida. Ese costo de indisponibilidad supera rápido el ahorro inicial. Es la razón por la que fabricamos matrices para máquinas que no son nuestras.

2. La fabricación chilena

Cuesta más que la máquina importada económica, y se recupera en dos frentes: repuestos disponibles sin importar, y alguien a quien llamar cuando la planta se detiene un martes a las siete de la tarde.

3. La línea industrial importada

Varias toneladas por hora, con peletizadoras de matriz anular. Otra escala de inversión y de abastecimiento: exige volumen de materia prima y contratos de venta que muy pocos operadores en Chile tienen asegurados desde el día uno.

Las cinco partidas que no están en la cotización

Esto es lo que descuadra presupuestos. Ninguna de las cinco aparece en el valor de los equipos, y todas hay que pagarlas igual.

1. Galpón y obra civil. La planta necesita piso firme, techo y espacio de acopio seco. A la superficie de la línea hay que sumarle el área de materia prima y la de producto terminado, que suele ser mayor que la máquina.
2. Empalme eléctrico. Solo la peletizadora va de 20 a 50 HP según la capacidad, y la planta de 600 a 1.000 kg/h lleva dos. Si el empalme actual no da, hay que aumentarlo — y ese trámite normalmente demora más que fabricar la planta. Es lo primero que hay que revisar, antes de cotizar equipos.
3. Flete a terreno. Los equipos salen montados del taller. El transporte a la comuna de destino se cotiza aparte y depende de la distancia y del tamaño de los equipos.
4. Capital de trabajo. Hay que comprar materia prima, pagar energía y pagar sueldos antes de vender el primer saco. Es la partida que más se subestima, sobre todo en un negocio con estacionalidad marcada como el pellet de calefacción.
5. Matriz de repuesto. En una planta que produce para vender, tener una matriz en bodega no es lujo: el costo de tenerla parada es bajísimo comparado con el de tener la planta parada esperándola.

Cómo calcular si le conviene

No le vamos a inventar un retorno de inversión, porque depende de variables que solo usted conoce. Pero el cálculo tiene siempre la misma estructura, y vale la pena hacerlo antes de cotizar:

• Horas reales de operación al mes — no las teóricas. Descuente mantención, cambios de matriz y estacionalidad.
• Kilos por hora efectivos — la capacidad nominal se logra con material en condiciones. Con material irregular, baja.
• Costo de la materia prima puesta en planta — incluyendo el flete, que en biomasa suele pesar más que el material mismo.
• Consumo eléctrico — con la tarifa que usted realmente paga, no el promedio nacional.
• Precio de venta que usted puede conseguir — el suyo, con sus clientes y su logística; no el precio de referencia del mercado.

La variable que más mueve el resultado casi nunca es el precio de la máquina: es el costo de la materia prima puesta en planta. Una planta cara con aserrín barato al lado gana; una planta barata trayendo material de 80 kilómetros, no.

Errores que hemos visto costar caro

En resumen

Lo que decide la inversión no es el precio de catálogo de una máquina: es la capacidad que usted realmente puede alimentar, y cuánto acondicionamiento necesita su material. A los equipos hay que sumarles galpón, empalme, flete, capital de trabajo y una matriz de repuesto, que en conjunto no son un detalle.

Si quiere, díganos qué material tiene, cuántos kilos por hora busca y en qué comuna sería la planta, y le devolvemos una configuración concreta con su valor.

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