Guía de inversión
¿Cuánto cuesta montar una planta de pellet en Chile?
Actualizado en agosto de 2026 · Valores netos en pesos chilenos, sin IVA
Es la primera pregunta que nos hacen y casi nunca tiene una sola respuesta, porque “planta de pellet” abarca desde tres equipos hasta once. Esta guía ordena los rangos reales por capacidad y —más importante— nombra las partidas que no salen en ninguna cotización y que son las que terminan descuadrando el presupuesto.
Los tres niveles de inversión
| Nivel | Capacidad | Inversión desde | Para quién |
|---|---|---|---|
| Partida | 200–300 kg/h | $18.970.000 | Quien tiene materia prima propia y quiere validar el negocio |
| Producción | 350–500 kg/h | $32.930.000 | Quien ya vende pellet y necesita volumen estable |
| Industrial | 600–1.000 kg/h | $52.740.000 | Operación con abastecimiento asegurado y contratos de venta |
Los valores son netos, sin IVA, para equipo nuevo de fabricación propia, puesto en nuestro taller. Son el piso de cada nivel: la configuración mínima que produce pellet vendible. Sumar secador, molino de martillos o tablero principal mueve la cifra hacia arriba, y en el extremo la planta industrial completa de 700 a 1.000 kg/h —con secador rotativo, molienda, dos peletizadoras y puesta en marcha— queda del orden de $83.970.000. El número exacto sale de la cotización formal, porque depende del material, de la humedad con que llega y del empalme eléctrico disponible.
La diferencia dentro de cada rango casi siempre la explica un solo equipo: el secador rotativo. Si su materia prima llega seca, se lo puede saltar. Si llega húmeda —aserrín fresco de aserradero, residuo recién procesado— es obligatorio, y es de los equipos más caros de la línea.
Cómo comparar dos cotizaciones de distinto tamaño
Comparar un total contra otro no dice nada cuando las plantas producen distinto. La única cifra que se puede poner lado a lado es el peso por kilo/hora instalado: divida el valor neto por la capacidad máxima. Con nuestras configuraciones da esto:
| Configuración | Neto | Capacidad | Por kilo/hora |
|---|---|---|---|
| Pack de partida | $18.970.000 | 300 kg/h | $63.200 |
| Planta completa 350–500 | $32.930.000 | 500 kg/h | $65.900 |
| Planta industrial 600–1.000 | $52.740.000 | 1.000 kg/h | $52.700 |
| Industrial completa 700–1.000 | $83.970.000 | 1.000 kg/h | $84.000 |
Léalo así: el kilo instalado se abarata a medida que la planta crece, y vuelve a subir solo cuando se agrega secador. Es la cuenta que conviene hacerle a cualquier oferta que esté evaluando, la nuestra incluida. Si una planta importada de 150 kg/h le sale $29.000.000, está pagando cerca de $193.000 por kilo/hora: tres veces lo que cuesta acá el mismo kilo en el rango industrial, y sin repuestos de fabricación local.
Qué separa una planta barata de una que produce
En el mercado chileno hay tres franjas bien distintas, y confundirlas es el error más caro del rubro.
1. La máquina importada económica
Se consigue por unos pocos millones de pesos, generalmente matriz plana con motor diésel. Produce del orden de decenas de kilos por hora. Como equipo de prueba o de autoconsumo puede tener todo el sentido.
El problema no es la máquina: es el primer recambio. La matriz y los rodillos son consumibles, y si dependen de importación, cada cambio significa semanas o meses de planta detenida. Ese costo de indisponibilidad supera rápido el ahorro inicial. Es la razón por la que fabricamos matrices para máquinas que no son nuestras.
2. La fabricación chilena
Cuesta más que la máquina importada económica, y se recupera en dos frentes: repuestos disponibles sin importar, y alguien a quien llamar cuando la planta se detiene un martes a las siete de la tarde.
3. La línea industrial importada
Varias toneladas por hora, con peletizadoras de matriz anular. Otra escala de inversión y de abastecimiento: exige volumen de materia prima y contratos de venta que muy pocos operadores en Chile tienen asegurados desde el día uno.
Las cinco partidas que no están en la cotización
Esto es lo que descuadra presupuestos. Ninguna de las cinco aparece en el valor de los equipos, y todas hay que pagarlas igual.
- Galpón y obra civil. La planta necesita piso firme, techo y espacio de acopio seco. Una línea de 350–500 kg/h ocupa del orden de 15 × 4 metros libres, más el área de materia prima y de producto terminado, que suele ser mayor que la máquina.
- Empalme eléctrico. Esa misma planta consume alrededor de 60 kW / 78 A. Si el empalme actual no da, hay que aumentarlo — y ese trámite normalmente demora más que fabricar la planta. Es lo primero que hay que revisar, antes de cotizar equipos.
- Flete a terreno. Los equipos salen montados del taller. El transporte a la comuna de destino se cotiza aparte y depende de la distancia y del tamaño de los equipos.
- Capital de trabajo. Hay que comprar materia prima, pagar energía y pagar sueldos antes de vender el primer saco. Es la partida que más se subestima, sobre todo en un negocio con estacionalidad marcada como el pellet de calefacción.
- Matriz de repuesto. En una planta que produce para vender, tener una matriz en bodega no es lujo: el costo de tenerla parada es bajísimo comparado con el de tener la planta parada esperándola.
Cómo calcular si le conviene
No le vamos a inventar un retorno de inversión, porque depende de variables que solo usted conoce. Pero el cálculo tiene siempre la misma estructura, y vale la pena hacerlo antes de cotizar:
- Horas reales de operación al mes — no las teóricas. Descuente mantención, cambios de matriz y estacionalidad.
- Kilos por hora efectivos — la capacidad nominal se logra con material en condiciones. Con material irregular, baja.
- Costo de la materia prima puesta en planta — incluyendo el flete, que en biomasa suele pesar más que el material mismo.
- Consumo eléctrico — con la tarifa que usted realmente paga, no el promedio nacional.
- Precio de venta que usted puede conseguir — el suyo, con sus clientes y su logística; no el precio de referencia del mercado.
La variable que más mueve el resultado casi nunca es el precio de la máquina: es el costo de la materia prima puesta en planta. Una planta cara con aserrín barato al lado gana; una planta barata trayendo material de 80 kilómetros, no.
Errores que hemos visto costar caro
Comprar la peletizadora antes de asegurar la materia prima
Es el más frecuente. El equipo llega y no hay con qué alimentarlo de forma estable. Primero se cierra el abastecimiento —volumen mensual, precio y flete—, después se compra la máquina.
Dimensionar por la capacidad que se sueña, no por la que se puede alimentar
Una planta de 1.000 kg/h operando al 20% es peor negocio que una de 300 kg/h operando al 90%. La capacidad ociosa se paga igual.
Saltarse el secador para bajar la inversión
Si el material entra húmedo, el pellet sale blando, se desarma en el saco y el cliente no vuelve. Además la matriz sufre. El ahorro del secador se pierde en calidad y en repuestos.
No revisar el empalme eléctrico al principio
Es el que más demora. Hemos visto plantas montadas esperando meses por un aumento de potencia que debió tramitarse antes de fabricar el primer equipo.
En resumen
Lo que decide la inversión no es el precio de catálogo de una máquina: es la capacidad que usted realmente puede alimentar, y cuánto acondicionamiento necesita su material. A los equipos hay que sumarles galpón, empalme, flete, capital de trabajo y una matriz de repuesto, que en conjunto no son un detalle.
Si quiere, díganos qué material tiene, cuántos kilos por hora busca y en qué comuna sería la planta, y le devolvemos una configuración concreta con su valor.